مقايسه نگهداري و تعميرات پيشگيرانه و نگهداري براساس وضعيت
زماني که با بکارگيري استانداردهاي P.M و انجام بازرسي هاي برنامه ريزي شده و منظم سعي بر شناسايي عيوب تجهيزات پيش از وقوع شکست و خرابي بود، باز هم در مواردي وقوع شکست ديده شده و يا آنکه زماني به عيب و نقص تجهيز پي برده مي شدکه دستگاه به شرايط بحراني رسيده بود و مجال براي کار تنگ شده بود. اين وضعيت براي تجهيزات حساس که شکست آنها تعميرات خاص، سنگين و پرهزينه را به همراه داشت،گران تمام مي شد. عيب کار درکجا نهفته بود؟ اتکا به سطوح بازرسي در روش P.Mبراي پي بردن به عيب و نقص در فاصله زماني طولاني تري پيش از وقوع خرابي در همه موارد امکان پذير نبود. سطوح بازرسي در P.M در سطح قواي حسي انساني (شنيداري، بصري و لامسه) و يا ابزار ساده و ابتدايي خلاصه مي شد. علاوه بر آن گاهي تجهيز در فاصله زماني بسيار کوتاهي از حالت کارکرد نرمال به سمت شکست پيش مي رفت که در P.M چاره اي براي آن وجود نداشت. براي مثال در اثر پاره شدن مسير روغن يا قطع مسير به سرعت با افت فشار روغن مواجه شده و در نتيجه در يک فاصله زماني کوتاه، تجهيز با شکست مواجه مي شود. اين چنين مشکلي تنها به يک طريق قابل شناسايي و پيشگيري بود: نگهداري بر اساس وضعيت آن هم بصورت لحظه اي و با قابليت عملگرايي خودکار.
در اينجا براي مقايسه به تعريف اين دو روش بار ديگر هر دو روش تعريف شده و سپس موارد اشتراک و اختلاف به تفکيک برشمرده خواهد شد.
نت پيشگيرانهPreventive maintenance :
نگهداري و تعمير تجهيز پيش از وقوع خرابي با سرويس و روانکاري منظم و دوره اي و با انجام بازرسي هاي منظم که منجر به کشف عيب در مراحل اوليه و اقدام به تعمير اصلاحي مي گردد.
نت بر اساس وضعيت (پيشگويانه) C.M/Cb.M Condition Base Monitoring:
در اين روش وضعيت تجهيز با اندازه گيري و نمودار کردن پارامترهاي خاص و حياتي تحت کنترل قرار مي گيرد. ابزارهاي بازرسي و آناليزها در سطح بالاتري قرار دارند.
معمولاً در اين روش از ارتعاش سنجي جهت کنترل تجهيزات دوار و از آناليز روغن در تجهيزات رفت و برگشتي خصوصاً ديزل ها استفاده مي شود

روشهاي نگهداري و تعميرات
در اين قسمت به بررسي انواع روشهاي نگهداري و تعميرات و مقايسه قابليتهاي آنها با يكديگر مي پردازيم و تكنيكهاي مورد استفاده در آنها را معرفي مي نماييم.
تعميرات در صورت بروز خرابي
در اين روش كه به Run to failure ياwaiting شهرت دارد ، به ماشين آلات اجازه داده مي شود تا زماني كه دچار خرابي كلي نشده اند، به كار ادامه دهند. در صنايعي كه از ماشين آلات ارزان قيمت زيادي استفاده مي كنند و دستگاهها به صورت جفتي كار مي كنند و با از كار افتادن يك ماشين در خط توليد مشكل خاصي پيش نمي آيد و ماشين آلات به راحتي قابل تعويض و جايگزيني هستند، معمولاً از ماشين آلات تا جايي استفاده مي كنند كه از كار بيافتد. در چنين شرايطي ، برنامه ريزي تعميراتي و يا انجام بازديدهاي دوره اي و بررسي منظم وضعيت سلامت ماشين آلات با استفاده از تجهيزات گران قيمت و حساس نيروي انساني مجرب ، منطقي به صرفه نخواهد بود.
اگرچه بسياري از ماشين آلات با اين روش نگهداري مي شوند، ولي كاربرد آن براي نگهداري ماشين آلات گرانقيمت و حساس و نيروي انساني مجرب، منطقي و به صرفه نخواهد بود. اگرچه بسياري از ماشين آلات با اين روش نگهداري مي شوند، ولي كاربرد آن براي نگهداري از ماشين آلات گرانقيمت و حساس جايگزيني براي آنها در نظر گرفته نمي شود و يا جايگزين نمودن آنها به هر دليلي عملاً امكان پذير نيست و همچنين خطوط توليد پيوسته و بزرگ ، داراي معايب مختلفي است. اول اينكه ، وقتي به ماشين اجازه داده مي شود تا زمان بروز خرابي به كار ادامه دهد ، غالباً ميزان تعميرات مورد نياز بسيار بيشتر از آن خواهد بود كه اشكال ماشين به موقع تشخيص داده شده و رفع عيب شود، بعلاوه خرابي ماشين مي تواند باعث از بين رفتن كامل آن شده و تعمير آن مقرون به صرفه نباشد. همچنين هزينه هاي مربوط به از دست رفتن توليد در زمان توقف ماشين نيز، بدليل وقوع غيرمنتظره و برنامه ريزي نشده اين اتفاق ، از معايب ديگر اين روش تعميراتي است. امروزه در صنايع بزرگ ، كمتر كارخانه اي است كه با وجود روشهاي جديد ، تعميرات به اين را انتخاب و اجرا نمايد.
نگهداري و تعميرات پيشگيرانه- (PM) Maintenance Preventive
در اين روش كه Maintenance based- Timeو يا تعميرات برنامه ريزي شده scheduled Maintenance نيز ناميده مي شود . برنامه ريزي و پيش بيني اورهال هاي مختلف و انجام تعميرات كلي دوره اي برمبناي عمر مفيد قطعاتي مصرفي ماشين آلات ، مبناي عملكرد آن مي باشد و ماشين آلات پس از يك دوره زماني مشخص ( مدت زمان كلي و يا ساعت كاركرد مفيد)، از سرويس خارج شده ، كاملاً دمونتاژ مي شوند و قطعاتي كه عمر نامي آنها پايان رسيده باشد و يا تقريباً 80 درصد از عمر نامي خود را سپري كرده باشند ، تعويض مي گردند. همچنين ساير قطعات نيز مورد بررسي قرار گرفته و در صورت معيوب بودن ، تعويض مي گردند. بازه زماني براي تعميرات ، توسط سازنده دستگاهها و براساس يك معيار آماري تعريف مي شود . مثلاً مدت زماني كه در طول آن حداكثر2% از ماشين هاي كاملاً سرويس شده يا ماشين نو، از كار مي افتد.
با انجام سرويس تعميرات در اين بازه هاي زماني ، معمولاً انتظار مي رود كه بيش از 98% از ماشين آلات ، تا تعميرات بعدي بدون مشكل به كار خود ادامه دهند و لذا احتمال از كار افتادن آلات و متوقف شدن خط بسيار نادر خواهد بود.
اين روش اگرچه نسبت به روش قبلي ، كاهش خرابي ها و توقفهاي ناگهاني و در كل كاهش هزينه هاي تعميراتي را بردارد، ولي داراي معايب زير است:
1) باز كردن كلي هر ماشين حساسي هزينه زيادي در بر داشته و وقت گير است و دمونتاژ آن بدون اطمينان از وجود عيب ، اگرچه احتمال بروز توقفهاي ناگهاني را كاهش مي دهد ، ولي خود باعث اتلاف وقت و هزينه مي شود.
2) تعيين فاصله زماني مناسب بين دو تعمير كلي، مشكل است . اگر برنامه آنقدر موفق باشد كه هيچ خرابي اي رخ ندهد، در آن صورت احتمالاً فاصله بين دو تعمير كلي خيلي كوتاه بوده و در نتيجه بيش از حد مورد نياز ، هزينه مصرف تعميرات كلي مي شود.
3) ماشين آلاتي كه در شرايط خوبي مشغول كار هستند ، ممكن است عملاً در نتيجه بازو بسته شدن ، كيفيت كارشان نزول كرده و يا دچار اشكالاتي شوند . پس از هر تعمير كلي ، همواره خطر بروز خرابي هاي ناگهاني ناشي از نصب غلط قطعات ، شل بودن پيچها ، باقي ماندن اجسام خارجي در سيستم روغن و يا درون ماشين آلات و ........... وجود دارد. با توجه به نقاط ضعف اين روش و عدم كارايي كافي آن در نگهداري و تعميرات تجهيزات حساس و گرانقيمت ، روش ديگري ابداع شد كه در زير به تشريح آن مي پردازيم.
نگهداري و تعميرات پيش بينانه (PDM) Maintenance Preventive
در اين روش كه Maintenance based- condition نيز ناميده مي شود، اساس كار بر مبناي شرايط كاركرد هر ماشين بصورت جداگانه ، بنا نهاده مي شود.
در اين روش ، هر ماشين به صورت جداگانه در نظر گرفته مي شود و به جاي در نظر گرفتن بازه هاي ثابت براي تعميرات يا تعميرات دوره اي از اندازه گيري هاي دوره اي استفاده مي شود، پارامترهاي مختلف كه تعيين كننده وضعيت كاركرد ماشين هستند، به شكل دوره اي اندازه گيري مي شوند و با كمك روند تغيير اين پارامترها، وضعيت تعمير ماشين تشخيص داده مي شود و زماني كه نياز به تعمير خواهد داشت ، مشخص مي شود . اين پارامترها براي هر ماشين مي تواند پارامترهاي مختلفي باشد. از مهم ترين آنها، ارتعاش و پارامترهاي ترموديناميكي تجهيز مي باشند. با استفاده از ارتعاش مي توان وضعيت مكانيكي اجزاء ماشين را تشخيص داد و با كمك پارامترهاي ترموديناميكي مي توان وضعيت مصرف انرژي ، و چگونگي انجام وظيفه ماشين مطلع گشت . در حقيقت فلسفه aintenanc m based- condition اين است كه تنها زماني اجازه سرويس تعميرات داده مي شود كه اندازه گيري ها نشان داده باشند ، تعميرات و سرويس براي سلامت دستگاه ضروري است. و به وسيله اندازه گيري هاي دوره اي مي توان روند رو به رشد يك عيب را دنبال كرد و قبل از غير مجاز شدن آن ، از ادامه روند جلوگيري به عمل آورد. همچنين با استفاده از تكنيكهاي خاص ، مي توان در مورد علت وقوع عيوب مختلف تحقيق نمود . به عنوان مثال، هزينه هاي تعميراتي و نفر ساعت صرف شده براي نگهدار از 24 دستگاه موتور ژنراتور، به دو روش PM و PDM ، در شكل (2-1) آورده شده است . اين ماشينها كه بصورت شبانه روزي كار مي كنند ، دو روش PM هر دو سال يك بار داراي يك اورهال اصلي و يك اورهال جزئي بوده اند. در روش PDM ، اين ماشينها با استفاده از 144 كانال ( در 144 نقطه)، هر ماه يك بار توسط تكنيكهاي ارتعاشي ، تحت نظر قرار گرفته اند . از مقايسه هزينه هاي مربوطه ، صرفه جويي معادل 86% در سال بدست آمده است.
Condition Based Maintenance¹ Time Based Maintenance ²
Labor(hours) Bearing Costs
(US$) Installation
(hours) Bearing Costs
(US$) 24Motor/Generator
sets – off - llne

Monltoring³ installation
72 1004 1940 7488 19320
US$83509/2 or US$41755 per year Total Savings4
شكل (2-1) – مقايسه هزينه هاي تعميراتي و نفر ساعت صرف شده براي نگهداري از 24 دستگاه موتور ژنراتور، به دو روش PM و PDM

از مزاياي اين روش مي توان به موارد زير اشاره نمود:
1) متوقف كردن ماشينها براي رفع عيب مي تواند براي زمان مناسبي برنامه ريزي شود.
2) برنامه كار تعمير ، لوازم يدكي ، ابزار و نيروي انساني مي تواند قبل از توقف برنامه ريزي شده ماشين ، تدارك ديده مي شود.
3) از بروز خسارت كلي به ماشين در نتيجه بروز خرابي ناگهاني ، جلوگيري مي شود.
4) زمان تعمير و ضررهاي ناشي از آن به حداقل ممكن است.
5) ريشه يابي عيوب احتمالي ماشين و برطرف كردن آن، علاوه بر تشخيص نياز يا عدم نياز به تعمير ماشين امكان استفاده كامل عمر مفيد ماشين.
6) 35 در صد صرفه جويي در هزينه هاي تعميراتي ( نسبت به روش p M )
7) بالابردن ضريب اطمينان در كميت و كيفيت توليد.

از هزينه هاي اضافي اين روش نسبت به دو روش قبلي نيز ، مي توان به مورد زير اشاره نمود:
1) بررسي هاي اوليه ، انتخاب نقاط تحت كنترل براي هر ماشين
2) تعيين حدود مجاز ، هشدار و خطر
3) انتخاب و خريد ابزارها و تجهيزات مورد نياز
4) بكار گرفتن پرسنل آموزش ديده براي انجام اندازه گيري ها ( يا اجزاي سيستم online)
5) بكار گرفتن مهندسين باتجربه و متخصص براي تشخيص و تصميم گيري در مورد عيوب
البته اين هزينه ها نسبت به هزينه هايي كه در اين روش صرفه جويي مي شود ، بسيار ناچيز است و اجراي آن براي خطوط توليد پيوسته و بزرگ و ماشين آلات گرانقيمت بسيار به صرفه است.
در شكل( 2-2) نمودار كلي هزينه برحسب زمان ، براي سه روش تعمير در صورت خرابي ، PM و PDM به ترتيب از بالا به پايين نمايش داده شده است.
تكنيكهاي مورد استفاده براي بررسي وضعيت سلامت ماشين آلات و عيب يابي آنها ، تكنيكهاي Monitoring- condition ناميده مي شوند. در 60 سال گذشته پيشرفتهاي زيادي در زمينه CM، در 18 سال اخير صورت گرفته است . در زير به معرفي انواع تكنيكهاي رايج CM مي پردازيم.